印染废水回用水处理的方法（印染废水回用工艺流程）
近年环保严查的态势下，众多印染企业纷纷倒下，限水、限电、限产、限排层层枷锁限制企业生产发展。污水排放量大，治污难仍是行业痛点，解决印染废水排放问题是提高企业竞争力，在环保压力下夹缝生存的发展之道。
而如何解决印染废水排放问题，需要从源头、末端思考。一是节水工艺的研发，减少废水排放；二是废水处理技术，使排放的印染废水达到回用的标准。而只有做到第二点，才能真正的实现绿色、环保、循环可再生。
印染废水处理方法
印染废水通常具有色度高、碱含量高等特点。难以脱色、可生化性差。目前，处理印染废水的方法有生化处理法、物化处理法、化学处理法。
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生化处理法
生化处理法是微生物在适当条件下利用其生物代谢机能，将废水中的有机物分解利用，消减污染的方法。生化处理法由于成本低，适应性较好，国内外应用广泛。常用的生化处理法主要有好氧法和厌氧法。
好氧生物处理废水的特点是对BOD去除率高，但对COD和色度去除效果不明显。
厌氧法可降解含有偶氮基、蒽醌基、三苯甲烷基的印染废水，厌氧生物能把难降解的有机物分解成小分子有机物，然后再通过好氧微生物分解成无机小分子物质。但由于微生物对温度、pH值、营养物质等条件有要求较高，难以适应印染废水水质波动大、污染物种类多、毒性高等特点，同时生化处理法还存在脱色效果不佳、COD去除率低及管理复杂等缺点，因此生化处理法必须与其它处理方法组合使用，才能确保处理效果。
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物化处理法
1吸附法
吸附法在物化处理法中应用最多。用吸附法处理印染废水，是利用吸附剂的多空性、巨大的比表面积或化学键力作用，吸附废水中的一种或几种污染物，达到废水净化的目的。吸附剂种类多样，包括活性炭、壳聚糖、生物质、活性氧化铝和粉煤灰等。活性炭因具有良好的吸附性能和稳定化学性质，应用范围广泛，活性炭对去除水中溶解性有机物非常有效，但它不能去除水中的胶体和疏水性染料，并且只对碱性染料、直接染料、酸性染料、硫化染料等水溶性染料具有较好的吸附性能。
2膜分离技术
膜分离技术是利用特殊的薄膜对液体中的成分进行选择性分离的技术，是一种高效分离、提取、纯化和浓缩技术，具有分离效率高、工艺简单、操作方便、易控制、无二次污染等优点。按膜孔径大小的不同，一般可分为四类，即微滤中关于回用水相关标准进行对比参照，具体见表2所示。
工艺流程
该工程采用截留池/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀/无阀滤池的组合工艺处理印染水洗废水。废水处理工艺流程见图1。
其中，截留池污泥、二沉池剩余污泥、混凝池物化污泥均排入污泥池，经板框压滤后滤液重新汇入调节池。
处理效果
由表3可见，截留池/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀/无阀滤池组合工艺的实际运行效果达到了设计要求，出水各项指标均能达标，且处理效果稳定。表3色度数据表明，生化系统对印染废水色度具有一定的去除能力，但离回用的标准还有较远距离，需要进行物化脱色处理后才能使色度指标满足回用要求。
最终，从工程的经济性和合理性出发，最终确定混凝沉淀池使用双氰胺甲醛 - PAC组合，药剂的最佳投加量分别是1‰的PAC，0.3‰双氰胺甲醛，同时辅以适量PAM助凝，在各项指标达标的基础上，获得较好的脱色效果。
工程总投资327万元，其中设计、设备、安装、调试投资162万元，土建投资165万元。日产生含水量 70%污泥约 3.5 t。处理 1 m3污水所需电费0.51元（不含污泥压滤电耗），人工费0.17元，药剂费 2.20 元，污泥处置费 0.44 元，运行成本合计为3.32元/m3（清污水处理及回用成本）。
2液态膜分离技术
天新环保的程迪教授与其团队研制出的“可逆反应的极性有机物化学分离方法”（即“液态膜分离技术”），为纺织印染废水处理提出新的解决之道。
这种处理模式有别于传统的印染废水处理模式，是将精细化工的污水处理理念运用在印染废水处理上。这项技术通过在废水中投入一些化学物质，建立一个类似于“膜”的处理机制，这个“液态膜”可以与染料结合形成不溶于水的物质，从而把污染物从废水中取出来。
“液态膜”对污染物的去除率可以达到99%以上，与液态膜反应之后的废水通过静置，污染物与含盐废水就会分层，含有污染物的废水进入再生器，回收药剂之后对其中的染色废料进行无害化处理，而含盐废水则可以继续回用到染色的工段。
印花废水也是同样的道理，“液态膜”处理后，对药剂进行回收，对污染物进行无害化处理。不过，印花废水不像印染废水有那么多盐，所以废水可以跟其他工段的废水进行A/O生化处理，由于“液态膜”处理效率高，使得后续的生化处理变得更加简便，处理后的废水70%可以得到回用。
这项技术已经在山东如意、溢达纺织这两个纺织大户身上进行了多年试验，效果非常明显。从实践的结果来看，使用“液态膜分离技术”处理印染废水，染料及分解物去除率在99%以上，废水中苯胺类未检出。染色残液（含盐6～10%）可带盐循环回用，回用率大于80%。印花废水处理后循环使用率大于70%。
另外，这套技术的运用也比较简便，就是对染布的残浴加建分流处理设施，不需要对原处理设施进行大改。盐跟活性染料基本都是集中在染色残浴里面，浓度最高，用常规的污水处理设施难以处理，以往的处理模式就是把这些水与后续的漂洗水等混在一起处理。如今把这缸水妥善处理掉，后续的污水由于浓度低，传统的处理工艺完全能够保证处理效果。这个系统对传统处理设施治理能力的提升有巨大帮助，盐少了之后，微生物处理能力更强、膜的寿命也更长。
来源：浙江纺织印染助剂行业协会